Alberto Moral
Editor - GuíasCuando vas a comer a cualquier cadena de restaurantes de comida rápida, das por sentado que siempre -o casi siempre- hubo una cadena que garantizaba la salubridad y el control de calidad de aquello que ha sido preparado en "tiempo récord" para su consumo. En general, es así, pero lo que muchas veces se nos olvida es que ese sistema no nació del desinterés de una compañía que produce alimentos en masa para su consumo rápido, sino de la NASA, azuzada por la necesidad de proporcionar sustento a los astronautas en las misiones al espacio.
Fue el programa Apolo el que puso en marcha el Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (o HACCP como se conoce por sus siglas en inglés), y aunque tenga un nombre que no suena especialmente culinario, hoy lo aplica la industria alimentaria, desde las que envasan alimentos al vacío, pasando por los ya mencionados restaurantes que ofrecen comida rápida, hasta los productores de los zumos en briks.
La vigilancia del proceso antes que la presentación de la comida
La historia empieza en el Centro de Naves Tripuladas de la NASA, (el Johnson Space Center, en Houston), a principios de los años 60. Allí, el especialista en nutrición Paul Lachance, con experiencia previa en el Instituto de Alimentos y Contenedores de las Fuerzas Aéreas, se unió a Howard Bauman, microbiólogo de la compañía Pillsbury, que colaboraba con la agencia espacial para garantizar comida segura durante las misiones Gemini y Apolo, se embarcaron en una "misión" era evitar y prevenir las intoxicaciones alimentarias de los astronautas por dos motivos: que sus compañeros la contrajeran -y en una nave espacial, al ser un espacio tan cerrado, el riesgo de contagio es casi seguro-, y paliar los problemas médicos que puedan ocurrir a miles de kilómetros de la Tierra y sin la posibilidad de recibir atención médica o medicinas.
Hasta entonces, el control de calidad alimentaria se basaba en analizar el producto ya terminado de un alimento ya listo; se cogía una una muestra y se comprobaba si estaba contaminada. Pero la la Oficina del Programa Apolo propuso otra lógica completamente distinta: identificar de antemano en qué puntos concretos del proceso de producción podía colarse un peligro, decidir cómo evitarlo en cada uno de ellos y vigilar esos puntos críticos con mediciones constantes. A eso se sumó una exigencia muy propia de la NASA, la de llevar un registro meticuloso de absolutamente todo.
Los purés de patata que te compras en el súper o que comes en ciertos fast food existen precocinados gracias al HACCP. Imagen: Renee Comet, National Institutes of Health (vía NASA.gov)
Nadie podía prever en aquel momento que estaban sentando las bases de un sistema que tardaría décadas en extenderse, pero que acabaría salvando vidas a escala planetaria. Bauman quedó tan convencido del método que se convirtió en uno de sus mayores defensores públicos, y Pillsbury terminó presentando el HACCP al mundo en la primera Conferencia Nacional sobre Protección Alimentaria, en 1971.
Y tampoco faltaron incentivos para adoptar este método, sobre todo porque el mismo verano de ese año dos muertes por botulismo empujaron a la Asociación Nacional de Conserveros y a la FDA estadounidense a exigir la aplicación del sistema a los fabricantes de conservas bajas en acidez. Dos décadas después, un brote de intoxicación en una cadena de comida rápida obligó a las industrias de carne y aves a pedir regulación para recuperar la confianza del consumidor, y el Departamento de Agricultura de EE.UU. acabó imponiendo el HACCP también ahí. La ley de Modernización de la Seguridad Alimentaria de 2011 terminó de generalizarlo a casi todos los productores registrados en la FDA, aunque muchas empresas ya lo aplicaban de forma voluntaria desde mucho antes.
Un protocolo para cada comida
El HACCP no cuenta con un único protocolo universal para cada tipo de alimento, sino que tiene directrices y metodologías adaptada al tipo de alimento. Alice Johnson, vicepresidenta de seguridad y calidad alimentaria en Butterball, explica que en una planta de pavos los puntos críticos incluyen revisar restos de pesticidas del campo, mantener la refrigeración por debajo de cierta temperatura y aplicar tratamientos antimicrobianos. Por su parte, en Ocean Spray, y según su vicepresidenta de investigación y desarrollo, Katy Latimer, el proceso para la salsa de arándanos vigila el lavado inicial de la fruta, la filtración y detección de metales, la pasteurización y el control de acidez.
Ese cambio de enfoque también transformó la relación entre empresas y reguladores. Como resume Johnson, ya no se trata de acudir a la administración cuando surge un problema para preguntar qué hacer, sino de anticiparse, decidir las medidas y ser capaz de justificarlas para mantener el control sobre los alimentos. Jenny Scott, asesora sénior en la Oficina de Seguridad Alimentaria de la FDA, señala que este cambio también ha hecho más eficaces las inspecciones: antes solo se veía una fotografía del estado de la planta el día de la visita, mientras que ahora los registros permiten comprobar si el control es constante en el tiempo.
Medir la mejora real es complicado, porque a la vez que la industria se ha vuelto más cuidadosa, los sistemas de vigilancia epidemiológica han mejorado en detectar brotes que antes pasaban desapercibidos. Aun así, los datos apuntan a una caída sostenida de infectados pese al aumento de brotes detectados de bacterias como la Salmonella. En resumen, lo que empezó como un problema logístico para no poner en riesgo una misión a la Luna terminó filtrándose a las neveras y despensas de medio mundo, con buena parte de Europa adoptando el sistema hace ya años. Con lo que la próxima vez que abras una lata sin pensártelo dos veces, que sepas que lo puedes hacer con tranquilidad porque hay una pequeña herencia del programa Apolo detrás de ello.
Imagen de portada: Xataka
En 3DJuegos | Según la psicología, los niños que pasan mucho tiempo delante de la pantalla tienen un mejor rendimiento de pensamiento
Ver 0 comentarios